齿轮泵壳体上有两个孔要求的加工精度高。在中、小批量生产时，一般都使用通用机床和专用工装来加工，这种加工方法很难达到精度要求。我校实习工厂生产这一零件时，从加工方法、刀具、夹具方面进行不断改进，较好地解决了这一问题，使加工质量稳定可靠。
1泵体孔的精度要求和加工方法
图1为齿轮泵体加工两孔的工序简图。从图1可知：小孔12.5为7级，且两孔极限尺寸不同；大孔R18.41接近8级；有同轴度、垂直度、位置度公差要求，特别是位置度公差很小。因此，孔的加工难度大。
图1泵体孔加工工序简图
经过反复试验、改进，现采用如下加工方法：将两孔加工放在两端面、4-φ9孔加工工序之后，并将4-φ9中一对角孔精度提高到φ9H8，用于定位。然后采用三道工序加工R18.41和φ12.5的孔。第一道工序：在车床上用分度回转夹具车R18.41孔至R18.31＋0．065＋0．035(R18.41有铸造底孔)，钻φ12.5孔至φ11.5、再镗至φ12.4±0.01。第二道工序：设计专用复合铰刀，在车床上(因钻床主轴回转精度低，不能用钻床)同时铰削R18.41和φ12.5同轴孔。大孔铰至R18．41＋0．055＋0．025，两小孔铰至φ12.5S7尺寸。刀具装在主轴上(去掉卡盘)，且刀具尾端在夹具上设有导向支承。夹具装在拖板上(拆去刀架)，用直线分度夹具。第三道工序：在钻床上用浮动铰刀将其中一小孔铰至φ12.5F7的尺寸要求。
2夹具设计
由于孔加工的第二道工序是关键工序，这里仅介绍本工序的夹具设计。
|
